品质提升是一个系统的管理过程，需要在每个过程环节中对品质的管理要求进行运作化监督、制约、指导、激励，以期达成品质的持续提升

   1、标件管理----设计预防

    建立良好的前期设计理念，样板承认流程、样品管理、加工流程图、产品图纸、重点管理、常见或潜在问题的先期预防是产品诞生之初就应该策划的工作，对标件的设计或打烊之初是奠定后续品质复制和提升的基石。以及品质管理的各类标准的制定如：来料检验标准（包括来料承认样）、制程检验标准、实验标准、半成品与成品标准、客户允许标准等相关标准及标准件的策立管理。

   2、防呆管理----设计预防

    在管理过程中，应该根据产品的结构及客户针对品质要求采用相应的防呆、防错办法实施设计避免。比如避免相同产品的左右混淆进行防错设计，后续生产操作过程中易于混淆的工序进行充分的识别及设计检索（如增加工冶具进行区分），使错误避免。实际生产品可以设计方案资料中追加《产品防呆管理分析及解决办法》进行评审与执行。

   3、限度样品---标准管理

    标准是人制定的，也是人判定的

    而实际执行过程中，对于产品的允收与拒收是一个企业容易迟疑不决与缺少敏感及果断判定的十字路口，在这个标准执行容易扯皮的地方，制定限度样品则有效避免与克服了在品质判定的十字咱口犹疑徘徊的问题，直接以图片、数据管理进行限度样品的管理，有效解决了企业在判定产品质量过程中打擦边球的难题。

  4、供方管理----源头突破 

   对供应商采取有效的选择、评价、考核、并以合同进行制约，维护公司的利益，杜绝来料品质以次充好，造成后续生产过程的恶性循环

   在对供方进行现场管理考核的标准下，择优选择供应商，并进行周期性的评价考核，实施必要的激励与管制方法，将问题杜绝在源头。